Categorías
Blog

Dimensionamiento de cables : Lo que Debes Saber

El dimensionamiento correcto de los cables eléctricos para máquinas industriales es un aspecto crucial en el diseño y construcción de instalaciones eléctricas. La capacidad de corriente que estos conductores deben suministrar es un factor determinante para la seguridad y eficiencia operativa de los sistemas industriales. Sin embargo, la práctica revela que existen errores recurrentes en este proceso de dimensionamiento, las cuales exploraremos a continuación, y que pueden llevar a un cálculo incorrecto de la capacidad de los conductores.   Comprender estos factores es esencial para implementar metodologías de diseño más precisas y conformes con las normativas vigentes, como el RETIE y la NTC 2050.

Principales causas de mal dimensionamiento de cables:

Subestimación de la carga real: Esta causa se manifiesta por la falta de una evaluación exhaustiva del perfil de carga eléctrica. Este error se produce cuando el análisis se limita únicamente a considerar la potencia nominal de las máquinas, sin tener en cuenta factores críticos como:

  • Corrientes de arranque, especialmente en motores de gran potencia, que pueden ser significativamente mayores que la corriente nominal.
  • Picos de demanda durante ciclos de operación específicos.
  • Subestimación de los factores de diversidad, simultaneidad y demanda en sistemas con múltiples cargas.
  • Negligencia en la previsión de futuras ampliaciones en la planta industrial.

Aplicación incorrecta de factores de corrección: Este aspecto se refiere a la aplicación incorrecta o incompleta de factores de corrección esenciales, que a menudo se pasan por alto o se calculan erróneamente. Estos incluyen:

  • Subestimación del impacto de la temperatura ambiente en la capacidad de conducción.
  • Calculo erróneo de los factores de agrupamiento, necesarios cuando varios cables se instalan en una misma canalización.
  • Omisión a las particularidades del método de instalación (aéreo, subterráneo, en bandeja, etc.)
  • Factores de corrección por armónicos, especialmente relevantes en entornos con alta presencia de cargas no lineales.

Desconocimiento en la aplicación de la normativa vigente:  La falta de familiaridad o la interpretación incorrecta de las normas y reglamentos técnicos vigentes aplicables es un factor significativo. Esto incluye:

  • Utilización de versiones obsoletas del RETIE o la NTC 2050, ignorando actualizaciones críticas.
  • Interpretación errónea de las tablas de capacidad de corriente y sus condiciones de aplicación.
  • Omisión de requerimientos específicos para tipos particulares de industrias o procesos.
  • Falta de consideración de normativas internacionales complementarias relevantes que puedan ser aplicables en ciertos contextos.

Procedimiento correcto para dimensionar cables eléctricos:

  1. Determinar la corriente de carga:
  • Calcular la corriente nominal de la máquina o equipo utilizando la potencia nominal y el factor de potencia.
  • Aplicar factores de demanda según el tipo de carga y su ciclo de operación.
  • Considerar factores de utilización basados en el perfil de uso del equipo.
  • Incluir corrientes de arranque para motores y otras cargas con picos de demanda.
  • Evaluar la posibilidad de crecimiento futuro y factor de simultaneidad en sistemas con múltiples cargas.
  1. Seleccionar el conductor:
  • Consultar las tablas de capacidad de corriente del Código Eléctrico Colombiano (NTC 2050).
  • Considerar el tipo de aislamiento del cable (THHN, XHHW, etc.) según las condiciones ambientales y de instalación.
  • Tener en cuenta el método de instalación (en conduit, bandeja, subterránea, etc.).
  • Seleccionar un calibre inicial que supere la corriente calculada en el paso 1.
  1. Aplicar factores de corrección:
  • Temperatura ambiente: Ajustar la capacidad del conductor si difiere de la temperatura estándar de las tablas.
  • Agrupamiento: Aplicar factores de reducción si hay múltiples cables en la misma canalización.
  • Profundidad de instalación: Para cables enterrados, considerar la profundidad real de instalación.
  • Resistividad térmica del suelo: Aplicar factores de corrección para instalaciones subterráneas.
  • Exposición solar: Considerar el impacto de la radiación solar en instalaciones exteriores.
  1. Verificar la caída de tensión:
  • Calcular la caída de tensión utilizando la longitud del cable, la corriente y la impedancia del conductor.
  • Asegurar que la caída de tensión no exceda los límites establecidos por el RETIE (3% para circuitos ramales, 5% total).
  • Considerar la caída de tensión durante el arranque de motores si es aplicable
  1. Validar la capacidad de cortocircuito:
  • Realizar un estudio de cortocircuito para determinar las corrientes de falla máximas
  • Verificar que el conductor seleccionado pueda soportar la corriente de cortocircuito durante el tiempo de actuación de las protecciones
  • Considerar la coordinación con los dispositivos de protección.
  1. Consideraciones adicionales:
  • Evaluar la necesidad de conductores paralelos para corrientes muy elevadas.
  • Verificar la compatibilidad del conductor con los terminales y conexiones del equipo.
  • Considerar requisitos especiales de resistencia mecánica o química según el ambiente de instalación.
  1. Documentación y verificación final:
  • Registrar todos los cálculos y consideraciones en la memoria de cálculo del proyecto.
  • Verificar el cumplimiento con todos los artículos relevantes del RETIE y la NTC 2050.
  • Realizar una revisión cruzada de los cálculos para asegurar la precisión.

Este procedimiento asegura un dimensionamiento integral de los cables eléctricos, considerando todos los factores relevantes y cumpliendo con las normativas vigentes. Es importante recordar que cada proyecto puede tener consideraciones específicas adicionales según su naturaleza y ubicación.

Referencias del RETIE:

  • Artículo 10.1: “Requerimientos generales del diseño eléctrico
  • Artículo 20.2: “Requisitos específicos según el tipo de instalación

Referencias del Código Eléctrico Colombiano (NTC 2050):

  • Artículo 310: “Conductores para instalaciones en general”
  • Artículo 430: “Motores, circuitos de motores y controladores”
  • Artículo 110-14(c): “Límites de temperatura”

Este procedimiento asegura un dimensionamiento adecuado de los cables eléctricos para máquinas industriales, cumpliendo con la normativa vigente y garantizando la seguridad y eficiencia de la instalación.

Categorías
Blog

“Evite Fallas Eléctricas en su Empresa: Guía para Dimensionar Cables”

El dimensionamiento adecuado de cables eléctricos es crucial para garantizar la seguridad y eficiencia de las instalaciones industriales. Un cálculo incorrecto puede llevar a problemas de sobrecalentamiento, caídas de tensión excesivas o incluso incendios. En este artículo, exploraremos las principales causas de errores en el dimensionamiento y el procedimiento correcto para evitarlos.

Categorías
Blog

Desbalance de Tensión: Causas y Soluciones

Los desequilibrios de tensión entre conductores de tierra y neutro representan una problemática crucial en el campo de las instalaciones eléctricas industriales. Este fenómeno, caracterizado por la aparición de diferencias de potencial no previstas, puede comprometer de manera significativa tanto la integridad de los sistemas eléctricos como la seguridad operativa de las plantas industriales.

La manifestación más evidente de esta condición es la presencia de corrientes de retorno por tierra, un escenario en el que parte de la corriente de carga se desvía por el conductor de protección en lugar de retornar exclusivamente por el neutro, vulnerando así los principios fundamentales que rigen un diseño eléctrico seguro y eficiente, sino que también abre la puerta a una serie de riesgos potenciales.

La gravedad de este problema radica no solo en su potencial para generar pérdidas energéticas y dañar equipos costosos, sino también en el riesgo que representa para la seguridad del personal y la continuidad operativa. Los desbalances de tensión entre tierra y neutro pueden originar desde sutiles ineficiencias hasta fallos catastróficos, pasando por interferencias en sistemas de control y comunicación, aceleración del desgaste de componentes eléctricos, y en casos extremos, riesgos de incendio o electrocución. 

Para comprender mejor cómo abordar esta problemática, es crucial identificar sus principales causas:

Firefly Crea una foto realista y de alta definicion, de un ingeniero eléctrico en su oficina, trabaj (2)
pexels-cottonbro-7541342
IMG_4115

Errores en el diseño del sistema de puesta a tierra:

Frecuentemente, se subestima la importancia de una red equipotencial robusta, resultando en sistemas inadecuados para gestionar las cargas eléctricas y mitigar las perturbaciones electromagnéticas presentes en entornos industriales.

Irregularidades en la fase de construcción

Las fallas en la ejecución de uniones y conexiones de los conductores de protección son particularmente críticas, ya que pueden introducir puntos de alta impedancia en el sistema y comprometer su eficacia.

Deteriodo del sistema por falta de mantenimiento preventivo:

Con el tiempo, la integridad del sistema puede verse comprometida, resultando en incrementos graduales de la impedancia en puntos críticos del circuito de tierra, lo que disminuye su capacidad de protección.

 

Para abordar estas problemáticas, se propone las siguientes soluciones, categorizadas por las tres causas principales o etapas del proyecto:

Diseño de la Instalación Eléctrica:

a) Implementar un sistema de puesta a tierra en malla con múltiples puntos de conexión, reduciendo la impedancia global del sistema.

b) Sobredimensionar los conductores de protección y neutro, anticipando posibles incrementos en las cargas futuras.

c) Integrar sistemas de monitoreo continuo de corrientes de fuga, permitiendo una detección temprana de anomalías y desviaciones paramétricas..

Construcción de la Instalación Eléctrica:

a) Adopción de técnicas de soldadura exotérmica para todas las conexiones críticas del sistema de tierra, garantizando uniones de baja impedancia y elevada durabilidad.

b) Implementar un riguroso protocolo de verificación de continuidad y resistencia de las uniones, documentando exhaustivamente los resultados y trazabilidad..

c) Instalar barreras físicas para proteger los conductores de tierra de daños mecánicos, especialmente en áreas de alto tráfico o exposición.

Mantenimiento de la Instalación Eléctrica:

a) Establecer un programa de mediciones periódicas de la resistencia del sistema de puesta a tierra y de los enlaces equipotenciales, con frecuencias adaptadas al entorno operativo específico.

b) Realizar inspecciones termográficas regulares para detectar puntos calientes en conexiones, indicativos de resistencias anómalas o degradación de los componentes.       

c) Implementar un sistema de registro y seguimiento de eventos de falla a tierra, permitiendo un análisis de tendencias a largo plazo y la identificación proactiva de áreas problemáticas.

La gestión efectiva de los sistemas eléctricos industriales requiere un enfoque integral y dinámico. Al abordar los desbalances entre tierra y neutro de manera sistemática, desde el diseño inicial hasta el mantenimiento continuo, no solo se mejora la seguridad operativa, sino que se optimiza el rendimiento global de la planta. Esta estrategia proactiva se traduce en una mayor longevidad de los equipos, una reducción significativa de los tiempos de inactividad y un aumento de la eficiencia energética.

Como profesionales del sector, nuestro papel fundamental es mantenernos a la vanguardia de las mejores prácticas, implementando soluciones innovadoras y adaptándonos a las cambiantes demandas tecnológicas. Al hacerlo, no solo protegemos las instalaciones que supervisamos, sino que también impulsamos la evolución de toda la industria hacia estándares más altos de excelencia y sostenibilidad.

En Voltia contamos con un equipo de profesionales de Ingeniería y de operaciones Técnicas para acompañar la gestión segura de la infraestructura eléctrica industrial y minimizar el impacto de este tipo de situaciones.  Para mayor información escríbenos a info@voltia.com.co comentándonos tu caso y nuestro equipo experto te mostrará las mejores alternativas para una gestión inteligente y segura de tu infraestructura eléctrica.

Categorías
Blog

La Importancia de los breaker en sistemas eléctricos

La coordinación de protecciones eléctricas es un aspecto crucial en el diseño y operación de las plantas industriales. Una coordinación inadecuada puede llevar a situaciones peligrosas y costosas. Este artículo explora las 5 causas más comunes de una mala coordinación, presenta los 5 casos reales y discute las 5 consecuencias más graves.

5 Causas Comunes de una Mala Coordinación de Protecciones

Falta de información detallada:

La falta de información completa del sistema eléctrico dificulta la realización de un estudio preciso de coordinación de protecciones.

Cambios no documentados:

Modificaciones en la instalación sin actualizar los planos pueden afectar la coordinación de protecciones.

Selección incorrecta de dispositivos:

Elegir mal los dispositivos de protección puede llevar a una mala coordinación.

Fallas en la programación de relés:

Configuraciones incorrectas de relés de protección pueden causar una coordinación inadecuada.

Falta de pruebas y ajustes:

No realizar pruebas y ajustes periódicos en los dispositivos de protección puede llevar a su mal funcionamiento.

Estos factores pueden generar situaciones de riesgo y paradas no programadas en la operación de la planta, por eso es fundamental asegurar una adecuada coordinación de protecciones en los sistemas industriales.

5 casos reales donde se evidencia una mala coordinación de protecciones:

Diseño:

Planta Petroquímica. En una refinería, se diseñó el sistema de protección sin considerar las corrientes de cortocircuito reales. Esto resultó en la falla de un transformador principal durante un evento de falla, causando un apagón generalizado.

Reparación:

Fábrica Textil. Después de la reparación de un interruptor principal, no se calibró correctamente. En un evento de sobrecarga, el interruptor no se disparó, causando daños extensos en la maquinaria downstream.

Construcción:

Centro de Datos. Durante la construcción, se instalaron interruptores de menor capacidad en un circuito crítico por error. Esto llevó a disparos frecuentes y pérdida de datos cuando la carga alcanzó niveles normales de operación.

Ampliación de Planta:

Fábrica Automotriz. En una ampliación, no se actualizó el estudio de cortocircuito. Las nuevas protecciones instaladas no fueron adecuadas para las corrientes de falla reales, resultando en la destrucción de un panel de distribución durante un cortocircuito.

Planta de Alimentos:

Al modernizar los sistemas de control, no se consideró la compatibilidad electromagnética con las protecciones existentes. Esto causó disparos inoportunos y pérdidas de producción.

Estos casos ilustran la importancia de una adecuada coordinación de protecciones para evitar consecuencias graves en términos de seguridad, operatividad y economía.

5 Consecuencias graves de tener una inadecuada coordinación de protecciones a nivel industrial:

Daños a equipos y maquinaria:

Una mala coordinación de protecciones puede provocar daños graves a equipos y maquinaria, lo que resulta en costosas reparaciones o reemplazos. Esto puede causar una interrupción significativa en la producción y pérdidas económicas importantes.

Incendios:

La falta de coordinación de protecciones aumenta el riesgo de incendios en las instalaciones industriales. Un cortocircuito o una sobrecarga no detectada a tiempo pueden desencadenar un incendio que cause daños materiales, pérdida de productos y, lo más importante, poner en peligro la vida de los trabajadores.

Interrupción en la producción:

Cuando ocurre un fallo en el sistema eléctrico debido a una inadecuada coordinación de protecciones, la producción puede detenerse por completo. Esta interrupción puede tener un impacto significativo en la productividad, los plazos de entrega y la reputación de la empresa.

Riesgo para la seguridad de los trabajadores:

La falta de una adecuada coordinación de protecciones puede poner en riesgo la seguridad de los trabajadores. Fallos eléctricos no controlados pueden generar situaciones peligrosas, como incendios, explosiones o descargas eléctricas, que pueden resultar en lesiones graves o incluso la pérdida de vidas.

Costos legales y reputacionales:

En casos graves, una inadecuada coordinación de protecciones puede resultar en demandas legales por parte de trabajadores lesionados o daños a terceros. Además, puede dañar la reputación de la empresa y afectar sus relaciones con clientes, proveedores y autoridades regulatorias.

La coordinación adecuada de protecciones eléctricas es fundamental para la seguridad, confiabilidad y eficiencia de las plantas industriales. Los errores en este aspecto pueden tener consecuencias devastadoras, tanto en términos de seguridad como económicos. Es esencial realizar estudios periódicos, actualizar los sistemas según sea necesario y asegurar que todo el personal involucrado esté debidamente capacitado en la importancia de una correcta coordinación de protecciones.

La vigilancia continua, la actualización de estudios y la inversión en sistemas de protección modernos son claves para mantener un sistema eléctrico industrial seguro y eficiente. ¿Has experimentado situaciones similares en tu entorno industrial?

En Voltia contamos con un equipo de profesionales de Ingeniería y de operaciones Técnicas para acompañar la gestión segura de la infraestructura eléctrica industrial y minimizar el impacto de este tipo de situaciones.  Para mayor información escríbenos a info@voltia.com.co comentándonos tu caso y nuestro equipo experto te mostrará las mejores alternativas para una gestión inteligente y segura de tu infraestructura eléctrica.

Categorías
Blog

Sobrecarga Eléctrica: Las 5 Causas Más Frecuentes

En las infraestructuras eléctricas industriales, la sobrecarga de motores es un problema recurrente que puede ocasionar costosos tiempos de inactividad y daños significativos a los equipos. Este artículo explora las causas más comunes de estas sobrecargas, los factores humanos que contribuyen a ellas y las soluciones más efectivas para prevenirlas.

5 Causas Principales de Sobrecargas de Motores

Sobrecarga Mecánica:

Problema no eléctrico que ocurre cuando el motor debe mover una carga mayor a la que fue diseñada para manejar, causando la acumulación del material o bloqueos en el mecanismo que el motor está accionando. 

Problemas de Voltaje:

Las variaciones en el suministro de voltaje, como picos de voltaje o caídas de tensión, pueden afectar negativamente el funcionamiento del motor, llevando a una sobrecarga. 

Conexiones Eléctricas Defectuosas:

Conexiones flojas, corroídas o dañadas pueden causar una distribución desigual de la corriente, aumentando la carga en el motor.

Fallas en los Cojinetes del motor:

Los cojinetes desgastados o dañados aumentan la fricción interna del motor, lo que requiere más energía para mantener el mismo nivel de rendimiento.

Condiciones Ambientales Adversas:

Factores como altas temperaturas, humedad excesiva, polvo o ambientes corrosivos pueden afectar el rendimiento del motor. Llevando un sobrecalentamiento.

5 Factores Humanos que Contribuyen a las Sobrecargas 

Presión por Cumplir Plazos en la Producción:

Puede llevar a los operarios a trabajar de manera apresurada para cumplir con los pedidos,  añadiendo más material del que la máquina está diseñada para procesar provocando sobrecargas.

Falta de Cumplimiento de Normas de Seguridad:

El incumplimiento de las normas de seguridad establecidas para la operación y mantenimiento de los motores eléctricos puede aumentar el riesgo de sobrecargas y otros accidentes laborales.

Inexperiencia o Falta de Capacitación

La falta de experiencia en la operación y mantenimiento de motores eléctricos, así como la falta de capacitación específica sobre los riesgos de sobrecarga, pueden contribuir a su ocurrencia.

Falta de Comunicación:

La falta de comunicación efectiva entre los operarios y el personal de mantenimiento puede resultar en una falta de atención a las necesidades de mantenimiento preventivo.

Fatiga o Falta de Atención:

La fatiga laboral o la falta de atención durante la operación de equipos puede provocar errores en la carga o manipulación de los motores, lo que puede resultar en sobrecargas.

Soluciones Desde la Gestión del Sistema Eléctrico y del Mantenimiento

Planificación y Programación de Mantenimiento Preventivo:

Establecer un programa de mantenimiento preventivo y correctivo que incluya inspecciones regulares y pruebas de funcionamiento para detectar y corregir posibles problemas antes de que causen sobrecargas.

Implementación de Sistemas de Monitoreo Continuo:

Utilizar sistemas de monitoreo remoto para supervisar constantemente las condiciones operativas de los motores, como la temperatura, la corriente y el voltaje, para identificar posibles sobrecargas y tomar medidas preventivas.

Capacitación y Formación del Personal:

Proporcionar capacitación adecuada al personal sobre las especificaciones de los motores, las prácticas operativas seguras y los procedimientos de mantenimiento correctos para minimizar errores humanos que puedan causar sobrecargas.

Implementación de Sistemas de Protección:

Instalar dispositivos de protección, como relés térmicos y fusibles, que puedan detectar sobrecargas y desconectar automáticamente el motor para evitar daños mayores.

Análisis de Causa Raíz y Mejora Continua:

Realizar análisis de causa raíz para identificar las causas subyacentes de las sobrecargas y tomar medidas correctivas para prevenirlas. Además, implementar un proceso de mejora continua para optimizar los procedimientos de mantenimiento y operación.

Prevenir las sobrecargas en motores industriales requiere un enfoque holístico que integre tecnología de punta, capacitación continua y prácticas de mantenimiento rigurosas. Al implementar estas estrategias, no solo se prolonga la vida útil de los equipos, sino que también se optimiza la eficiencia operativa y se reducen los costos asociados con fallas y períodos de reposo.  

Mantenerse actualizado, compartir conocimientos y seguir innovando son aspectos cruciales para abordar los desafíos eléctricos futuros en las industrias.

¿Has tenido experiencias similares o estrategias adicionales que hayas encontrado efectivas?

En Voltia contamos con un equipo de profesionales de Ingeniería y de operaciones Técnicas para acompañar la gestión segura de la infraestructura eléctrica industrial y minimizar el impacto de este tipo de situaciones.  Para mayor información escríbenos a info@voltia.com.co comentándonos tu caso y nuestro equipo experto te mostrará las mejores alternativas para una gestión inteligente y segura de tu infraestructura eléctrica.

Categorías
Blog

Apaga, Desconecta, Ahorra: El Ladronzuelo Silencioso

¿Sabías qué?  Detrás de la aparente inactividad de tus dispositivos electrónicos, se esconde un secreto que puede afectar tu factura de energía: el consumo fantasma.

Pero ¿Qué significa realmente el consumo fantasma de energía? Cuando apagas tu televisor, tu lavadora o incluso tu cafetera, ¿Crees que dejan de consumir energía? Lamentablemente, muchos de estos dispositivos aún se mantienen conectados a la tomacorriente , listos para encenderse rápidamente cuando los necesites. Esta energía residual que utilizan mientras están “apagados” se conoce como consumo fantasma o consumo en standby, modo reposo, en espera.  

Un ejemplo común es la televisión: al apagarla con el control remoto, a menudo permanece encendido un piloto rojo, indicando que, aunque esté apagada, sigue consumiendo energía.   La explicación técnica es que los aparatos electrónicos tienen en su interior  un transformador con dos bobinas de las cuales una siempre está activa en caso de que el aparato esté enchufado. Por eso suele verse  una luz de color rojo en el aparato: el piloto de stand by.

5 consejos prácticos para vencer al consumo fantasma:

1. Desenchufa cuando no uses: El método más efectivo para detener este desperdicio energético.

2. Control con multitomas: Usa multitomas con interruptores o no para apagar varios dispositivos al mismo tiempo.

3. Configura el ahorro: Ajusta la configuración de tus dispositivos en modo de bajo consumo.  

4. Apuesta por la eficiencia: Elige dispositivos o electrodomésticos con etiquetas de eficiencia energética.

5. Educa y comparte: Comparte conocimientos con tu familia y amigos sobre el consumo fantasma para crear conciencia.

 

Ahorro responsable: Un paso hacia un mundo más sostenible:

Reducir el consumo fantasma de energía no solo beneficia nuestras finanzas, también tiene un impacto muy positivo en el medio ambiente.  Al disminuir el desperdicio de energía, contribuimos a la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero y ayudamos a preservar los recursos naturales.

El poder de detener el consumo fantasma está literalmente en tus manos: desenchufar un dispositivo en standby no solo ahorra energía, ¡Sino que enciende el camino hacia un hogar más eficiente y responsable!

FUENTES DE INFORMACIÓN CONSULTADA

(1) Portal Web de Comunidad de MadridEl consumo fantasma. El gasto silencioso de los
electrodomésticos,  https://www.comunidad.madrid/servicios/consumo/consumo-fantasma-gasto-silencioso-electrodomesticos#:~:text=Hay%20un%20tipo%20de%20consumo,aunque%20no%20los%20estemos%20utilizando

(2) Portal Web de  Revista Semana, Consumo fantasma: el dispositivo que derrocha energía al dejarlo conectado, https://www.semana.com/economia/articulo/consumo-fantasma-el-dispositivo-que-derrocha-energia-al-dejarlo-conectado/202351/

Categorías
Blog

Top 10: Fallas de las instalaciones eléctricas industriales

En el blog anterior, se exploraron las primeras cinco fallas eléctricas más comunes, que pueden ocurrir en las instalaciones industriales. Desde sobrecargas hasta problemas en el diseño del sistema eléctrico. Pero, ¿Qué pasa con otros problemas eléctricos que pueden afectar el buen funcionamiento de una instalación industrial?

En el siguiente blog, se presentan nuevas fallas eléctricas con sus consecuencias; que también son importantes conocer para seguir manteniendo la seguridad y eficiencia de las instalaciones eléctricas y prevenir accidentes graves en los empleados:

Es importante destacar que la prevención es la clave y la mejor estrategia para evitar estas fallas eléctricas. Al seguir las prácticas recomendadas de mantenimiento eléctrico, como inspecciones regulares, pruebas y reparaciones oportunas, los empresarios de las industrias pueden minimizar el riesgo, garantizando la seguridad y eficiencia de sus operaciones.

Recuerda, sí tienes alguna duda o necesitas ayuda profesional, no dudes en contactar a un experto en electricidad industrial. ¡No esperes a que ocurra una anomalía para tomar acción, comienza hoy mismo a implementar medidas preventivas y garantizar la eficiencia y seguridad en tu industria!

FUENTES DE INFORMACIÓN CONSULTADA

(1) Portal web de Fluke, 13 causas comunes del fallo del motor https://www.fluke.com/es-es/informacion/blog/motores-accionamientos-bombas-compresores/13-causas-comunes-del-fallo-del-motor

(2) Revista Redalyc, Calidad de la energía eléctrica bajo la perspectiva de los sistemas de puesta a tierra https://www.redalyc.org/journal/5075/507555007009/html/

(3) Portal web de RLC Ingenieros SAC ¿Qué ocurre cuando no se tiene una buena Calidad de Energía eléctrica https://rlcingenieros.com/que-ocurre-cuando-no-se-tiene-una-buena-calidad-de-energia-electrica/

(4) Portal web de ISMD Ingeniería Sostenible, Mantenimiento de instalaciones eléctricas http://www.ismd.com.co/blog-mantenimiento-instalaciones-electricas/

(5) Portal web de OIT, Organización Internacional del Trabajo, Seguridad eléctrica  https://www.ilo.org/global/topics/labour-administration-inspection/resources-library/publications/guide-for-labour-inspectors/electrical-safety/lang–es/index.htm

Categorías
Blog

Top 5: Fallas de las instalaciones eléctricas industriales

¿Sabías qué? Una de las principales causas de los accidentes laborales en la industria está relacionada con fallas eléctricas en las instalaciones, puesto que las instalaciones eléctricas son complejas y están expuestas a diversos desperfectos que pueden afectar su eficiencia energética y poner en riesgo la seguridad de los trabajadores. Se recomienda leer el blog de Seguridad eléctrica: Evalúa en 3 minutos el nivel de su planta de producción y empresa.   

Acontinuación se presentan las primeras fallas más comunes en las instalaciones eléctricas:

FUENTES DE INFORMACIÓN CONSULTADA

(1) Portal web de Kraus Muller, Conozca las principales fallas en las instaciones electricas industriales https://www.krausmuller.com.br/es/conozca-las-principales-fallas-en-las-instalaciones-electricas-industriales/

(2) Portal web de GAL Electric, Fallas de aislamiento: Enemigas silenciosas de su sistema eléctrico https://www.galelectric.com.co/blog/fallas-de-aislamiento/

(3) Portal web de E3 series centers, Planificacion y diseño del sistema de distribución de energía https://www.e3seriescenters.com/es/blog-de-ingenieria-electrica-moderna/planificacion-y-diseno-del-sistema-de-distribucion-de-energia

Categorías
Blog

Casos de éxito: empresas que le apuestan a la transición energética

En Colombia, la industria manufacturera ha sido un motor importante de la economía durante décadas. Sin embargo, en los últimos años, estas empresas se han enfrentado a una serie de desafíos relacionados con el aumento de los costos de energía, la regulación ambiental y la necesidad de reducir su huella de carbono. Por eso, han comenzado a implementar la transición energética en sus operaciones, lo que les ha permitido reducir los costos y mejorar su impacto ambiental.  A continuación, se presentan algunos casos de éxito de empresa en Colombia, que han implementado las energías renovables:

Desde hace 75 años Alpina ha fomentado el desarrollo sostenible en Colombia. Para ser carbono neutro, ha puesto en marcha desarrollos que le han permitido reducir las emisiones de gases efecto invernadero en sus operaciones y en los últimos 10 años, ha disminuido en un 25% la emisión de CO2  generando un sistema de control de información y gestión de la huella de carbono. Conjuntamente, se agrega que la planta de biogás de Sopó, genera energía a partir de tratamiento de aguas residuales  que suple más del 30% de la demanda eléctrica que consume en su planta, lo que le ha llevado a reducir en 2% la huella de carbono de toda la compañía. Asimismo, ha tenido esfuerzos importantes para renovar y optimizar su flota de vehículos, que hoy cuenta con tecnología euro IV, 6 vehículos a gas y 10 vanes refrigeradas que funcionan a partir de paneles solares.

Para este 2023 el 60% de su energía eléctrica provendrá de fuentes renovables, con una capacidad importante de energía solar en sus plantas.

Celsia, filial del Grupo Argos, también tienen un gran camino recorrido en el negocio de las energías renovables en el país, ha desarrollado cuatro granjas solares a gran escala en el territorio nacional: Celsia Solar Bolívar, Celsia Solar Espinal, Celsia Solar El Carmelo y Celsia Solar Yumbo.   Igualmente, cuenta con más de 15 granjas solares en evaluación, las cuales planea desarrollar con Cubico Sustainable Investment, en diferentes regiones del país y sumarán cerca de 650 MW de capacidad instalada, cuyas inversiones serán por $1,3 billones, de los cuales $420.000 millones serían financiados con recursos del programa de Bonos Verdes.

Isagen, es otra de las empresas más importante en implementar generación y comercialización de energía con 19 centrales de generación que suman cerca de 3.000 megavatios, MW (2.914,7 hidráulicos, 32 eólicos y 38 solares de Capacidad Efectiva Neta, CEN). Avanzando hacia el desarrollo de un portafolio de energías renovables que aprovechan fuentes como el agua, el viento y la luz solar.

Para ello reforzó su capacidad de generación con 360 megavatios de energía renovable: cerca de 200 megavatios en nueve pequeñas centrales hidroeléctricas en operación, que adquirió en el departamento de Antioquia durante el 2021 y que reafirman su compromiso con la hidroelectricidad como una fuente de generación limpia y económica.

Grupo Nutresa, ejecuta diversas iniciativas para reducir su dependencia de fuentes de energía no renovables. En 2021, el Negocio Cárnicos, junto a la empresa Celsia, instaló 110 paneles en la planta de Rionegro, Antioquia, con una capacidad instalada de 55.870 kWh/año.    Además, el Negocio Galletas, en compañía de Galletas Noel en Colombia, avanzó en la fase 2 de generación de energía fotovoltaica, alcanzando una capacidad instalada de 720.000 kWh/año. Ambas iniciativas aportan a la disminución de las emisiones y contribuyen al autoabastecimiento y seguridad energética a partir de energías limpias, con una reducción de 314 toneladas de CO2 equivalente por año.

La adopción de energías renovables en las empresas es una estrategia valiosa que no solo contribuye a la protección del medio ambiente, sino que también puede generar beneficios económicos y mejorar la imagen de la empresa en términos de sostenibilidad y responsabilidad social. Los casos de éxito de empresas que han implementado energías renovables en Colombia demuestran el potencial de estas tecnologías limpias para impulsar la transición hacia un modelo energético más sostenible.

¡El momento de actuar es ahora! Te invitamos a que tomes acción y lideres el camino hacia un futuro más verde y sostenible para tu empresa y para el planeta. ¡Juntos podemos marcar la diferencia!

 

FUENTES DE INFORMACIÓN CONSULTADA

(1) Periódico Portafolio, Alpina cumple el objetivo de plástico y carbono neutro https://www.portafolio.co/negocios/empresas/alpina-cumple-objetivo-de-carbono-y-plastico-neutro-para-mayor-sostenibilidad-579564

(2) Periódico Portafolio, Renovables: las seis empresas que ya reinan en el negocio https://www.portafolio.co/negocios/empresas/renovables-las-seis-empresas-que-ya-reinan-en-el-negocio-555323

(3) Revista Semana, Cinco casos de empresas que le apostaron a la transición energética en Colombia https://www.semana.com/mejor-colombia/articulo/ejemplares-cinco-casos-de-empresas-que-le-apostaron-a-la-transicion-energetica-en-colombia/202300/

(4) Revista Semana, Más sostenible: Isagen fortalece su operación con energías renovables https://www.semana.com/sostenibilidad/hablan-las-marcas/articulo/mas-sostenible-isagen-fortalece-su-operacion-con-energias-renovables/202206/

(5) Informe integrado 2021 de Nutresa, Emisiones, mitigación y adaptación al cambio climático https://data.gruponutresa.com/informes/2021/Informe_integrado_2021-Emisiones_mitigacion_y_adaptacion_al_cambio_climatico.pdf

Categorías
Blog Posts

“Cómo la transción Energética reduce los costos y aumenta la rentabilidad”

La transición energética es el desafío más apreciado de nuestro tiempo. Con el aumento de la población mundial y el creciente desarrollo económico, la demanda de energía sigue en aumento. Sin embargo, nuestra dependencia de los combustibles fósiles ha tenido un costo ambiental, social y empresarial enorme. Es hora de tomar medidas audaces y transformar nuestra matriz energética hacia fuentes limpias y renovables por el futuro del planeta, de las generaciones venideras y las industrias, pero esto depende de la capacidad de hacer esta transición de una manera más efectiva, sostenible, rentable y próspera para todos.  A continuación, se presentan algunas de las formas en que podemos alcanzar este objetivo:

A través de la adopción de tecnologías de energías renovables como:

La Energía solar

Se produce a partir de la radiación solar.  Se utiliza a través de paneles solares fotovoltaicos o termo solares, ya que ayudan a las instalaciones de producción a generar su propia energía y reducir su dependencia de las redes eléctricas tradicionales.

Es particularmente atractiva para las industrias porque los picos de demanda de energía eléctrica a menudo ocurren durante las horas de sol.

 

La Energía eólica

 Genera la electricidad a partir del viento. Se utiliza a través de turbinas eólicas y es una de las tecnologías más rentables y maduras en el sector de las energías renovables.    Esta energía mejora la resiliencia energética al reducir su dependencia de los combustibles fósiles y ser beneficiosa para las empresas que dependen de grandes cantidades de energía, como las plantas de fabricación y las refinerías.  

La Energía hidráulica

Se obtiene  a partir del movimiento del agua, utilizando presas o turbinas hidráulicas.  Es importante para las empresas que se dedican a generar energía, ya que puede proporcionar una fuente estable, confiable y predecible, especialmente en países con una importante capacidad hidroeléctrica. Asimismo, puede ser utilizada como energía de reserva, el bombeo de agua y el tratamiento de aguas residuales.

La Energía geotérmica

Produce electricidad a partir del calor natural generado del interior de la Tierra.  Una ventaja de los sistemas geotérmicos es que pueden tener una vida útil de más de 25 años, lo que significa que proveen una fuente constante de energía durante muchos años. 

Estos sistemas proporcionan calefacción y refrigeración de bajo costo a las instalaciones de producción.

La Biomasa

Se refiere a la obtención de energía a partir de materia orgánica, como residuos agrícolas o forestales. Esta tecnología puede ser importante para las empresas que generan residuos orgánicos. 

Esta forma de energía genera, ademas de electricidad, calefacción y, en algunos casos, puede incluso ser utilizada como combustible en procesos industriales. 

Para las empresas, el uso de tecnologías de energías renovables puede tener varios beneficios, como la reducción de costos de energía, la disminución de la huella de carbono, el cumplimiento de las normas ambientales y la mejora de la imagen corporativa.  Implementando estas tecnologías puede aumentar la eficiencia energética y mejorar la competitividad en el mercado. Si bien la inversión inicial de estas tecnologías de energías renovables puede ser significativa a largo plazo, por lo que pueden generar importantes ahorros en costos de energía y mantenimiento, lo que se traduce en un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa.

Por medio de la implementación de tecnologías para la mejora de la eficiencia energética, por ejemplo:

Iluminación LED, es más eficiente que la iluminación convencional, ya que utiliza menos energía y dura más tiempo, permitiendo una mayor flexibilidad en el control y la regulación de la luz, reduciendo así, la demanda de energía en general, lo que puede ayudar a frenar el aumento de las emisiones.

Climatización eficiente, Las tecnologías de climatización eficiente, como los sistemas de aire acondicionado de alta eficiencia, las bombas de calor y los sistemas de ventilación, pueden reducir significativamente el consumo de energía para la calefacción y refrigeración de edificios.

Aislamiento térmico, adecuado en paredes, techos y suelos puede mejorar significativamente la eficiencia energética de los edificios, reducir la cantidad de energía necesaria para la calefacción y refrigeración.

La tecnología de gestión de la energía, permite a los usuarios monitorear y controlar el consumo de energía de los equipos y sistemas en tiempo real, lo que permite una mayor eficiencia en la operación y reducción de los costos.

Motores de alta eficiencia, en esta se utilizan tecnologías como la variación de la velocidad y la recuperación de energía, que pueden reducir significativamente el consumo de energía en aplicaciones de alta demanda, como sistemas de transporte y maquinaria industrial.

Gracias a la transición energética se pueden obtener excelentes beneficios económicos y sociales más amplios. Tanto para la inversión en tecnologías de energía renovable como para la eficiencia energética creando empleos en la producción, instalación y mantenimiento de equipos, así como en investigación y desarrollo.

 

FUENTES DE INFORMACIÓN CONSULTADA

(1) Portal web de la Agencia Internacional de Energías Renovables (IRENA) – Transición energética, Tecnologías  https://www.irena.org/Energy-Transition/Technology

(2) Portal web de la Agencia Internacional de Energías Renovables (IRENA) – Costos de generación de energía https://www.irena.org/Energy-Transition/Technology/Power-generation-costs